ପ୍ରଥମ ମୁଖ୍ୟ ବିନ୍ଦୁ: ସାମଗ୍ରୀ ପରିଚାଳନା - "ଶୁଖିବା ହେଉଛି ଜୀବନରେଖା"

ଏହା ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଥମ ପଦକ୍ଷେପ। ABS ର ସାମାନ୍ୟ ହାଇଗ୍ରୋସ୍କୋପିସିଟି ସମଗ୍ର ଉତ୍ପାଦନ ବ୍ୟାଚ୍ ନଷ୍ଟ କରିବା ପାଇଁ ଯଥେଷ୍ଟ।

ଏହାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ଶୁଖାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ: ସଂରକ୍ଷଣ ଏବଂ ପରିବହନ ସମୟରେ ABS କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ପବନରୁ ଆର୍ଦ୍ରତା ଶୋଷଣ କରିବ। ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପୂର୍ବରୁ, ଏକ ଡିହ୍ୟୁମିଡାଇଫାଇଂ ଡ୍ରାୟର ବ୍ୟବହାର କରି 80-85℃ ତାପମାତ୍ରାରେ 2-4 ଘଣ୍ଟା ପାଇଁ ନିରନ୍ତର ଶୁଖାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହାକୁ କେବଳ ଏକ ସାଧାରଣ ଗରମ ବାୟୁ ଚୁଲି ଦ୍ୱାରା ବଦଳାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ।

ପରିଣାମ: ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଶୁଖିବା ଦ୍ଵାରା ଉତ୍ପାଦ ପୃଷ୍ଠରେ ରୂପା ଧାର (ରୂପା ସୂତା), ବୁଦବୁଦ, କୁହୁଡ଼ି ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀର ଅବକ୍ଷୟ ହୋଇପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଶକ୍ତିରେ ଯଥେଷ୍ଟ ହ୍ରାସ ଘଟିପାରେ।

ବିଚାର: ଏକ ସରଳ ଯାଞ୍ଚ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି "ବାୟୁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ" କରିବା। ଯଦି ନୋଜଲ୍ ରୁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ କରାଯାଇଥିବା ତରଳା ସାମଗ୍ରୀ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ମସୃଣ ଏବଂ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ହୋଇଥାଏ, କୌଣସି ବୁଦବୁଦ୍ କିମ୍ବା କଡ଼କ ଶବ୍ଦ ବିନା, ତେବେ ଏହା ସୂଚାଇଥାଏ ଯେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରଭାବ ଭଲ।

ଦ୍ୱିତୀୟ ମୁଖ୍ୟ ବିନ୍ଦୁ: ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା - "କଳାତ୍ମକ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ"
ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି "ଷ୍ଟିଅରିଂ ଚକ"। ABS ର ପ୍ରକ୍ରିୟା ୱିଣ୍ଡୋ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ଭାବରେ ପ୍ରଶସ୍ତ, କିନ୍ତୁ ସଠିକତା ଗୁଣବତ୍ତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ।

ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ

ବ୍ୟାରେଲ ତାପମାତ୍ରା: ABS ପାଇଁ ସାଧାରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ତାପମାତ୍ରା ପରିସର ହେଉଛି 190-250℃। ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଏହାକୁ ପଛରୁ ଆଗ ଭାଗରେ ସେଟ୍ କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ।

ପଛ ଭାଗ (ଖାଦ୍ୟ ଦେବା ଅଞ୍ଚଳ): 160-180℃ (ହପର ଖୋଲିବାରେ କେକିଂ ରୋକିବା ପାଇଁ)

ମଧ୍ୟଭାଗ (ସଙ୍କୋଚନ କ୍ଷେତ୍ର): 180-220 ℃ (ମୁଖ୍ୟ ପ୍ଲାଷ୍ଟିସାଇଜିଂ କ୍ଷେତ୍ର)

ସମ୍ମୁଖ ଭାଗ (ମାପ କ୍ଷେତ୍ର): 210-240 ℃ (ଏକ ସମାନ ତରଳିବା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ)

ନୋଜଲ୍ ତାପମାତ୍ରା: 200-230℃ (ଲାଳ ନିଷ୍କାସନକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସମ୍ମୁଖ ଅଂଶଠାରୁ ଟିକିଏ କମ୍)

ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା: ABS ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଦୃଶ୍ୟ ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଉପରେ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରାର ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଭାବ ପଡ଼ିଥାଏ। ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା 50 ରୁ 80 ଡିଗ୍ରୀ ସେଲସିୟସ୍ ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ।

ଉଚ୍ଚ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା (60-80℃) ର ଲାଭ :

ପୃଷ୍ଠର ଚମକକୁ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ, ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଅଧିକ ଚମକଦାର କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ପୃଷ୍ଠ ବିବରଣୀକୁ ପ୍ରତିକୃତି କରିବାର ଏକ ଦୃଢ଼ କ୍ଷମତା ରଖନ୍ତୁ।

ୱେଲ୍ଡ ଲାଇନକୁ କମ କରନ୍ତୁ, ୱେଲ୍ଡ ଲାଇନକୁ କମ୍ ସ୍ପଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଅଧିକ ଶକ୍ତି ଦିଅନ୍ତୁ।

ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପକୁ ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରେ, ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପରିମାଣଗତ ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ପରିବେଶଗତ ଚାପ ଫାଟିବା ପ୍ରତି ସେମାନଙ୍କର ପ୍ରତିରୋଧକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ।

କମ୍ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା (<50℃) ର ଅସୁବିଧା: ଏହା ପୃଷ୍ଠର ଖରାପ ଚମକ, ସ୍ପଷ୍ଟ ୱେଲ୍ଡ ଚିହ୍ନ, ବଡ଼ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ଭଙ୍ଗୁରତା ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ।

ଚାପ ଏବଂ ବେଗ

ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି: ଏକ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ପୃଷ୍ଠ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରାୟତଃ ମଧ୍ୟମ କିମ୍ବା ଉଚ୍ଚ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ତଥାପି, ଯଦି ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଜେଟ୍ ଷ୍ଟ୍ରିକ୍ (ସାପ ପରି ଗହ୍ବର ଭିତରକୁ ତରଳିଯିବା) କିମ୍ବା ଫସି ରହିଥିବା ଗ୍ୟାସ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ଜଟିଳ କିମ୍ବା ପତଳା-କାନ୍ଥ ବିଶିଷ୍ଟ ଅଂଶ ପାଇଁ, "ଧୀର-ଦ୍ରୁତ-ଧୀର" ର ଏକ ବହୁ-ସ୍ତରୀୟ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଗ୍ରହଣ କରାଯାଇପାରିବ।

ଚାପ ଏବଂ ଅବଧି ଧରି ରଖିବା: ଏହା ହେଉଛି ସଙ୍କୋଚନ (ଡିପ୍ରେସନ) ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାର ଚାବିକାଠି।

ଧରି ରଖିବାର ଚାପ: ସାଧାରଣତଃ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପର 50% ରୁ 80%। ଥଣ୍ଡା ହେବା ସମୟରେ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ସଙ୍କୋଚନକୁ କ୍ଷତିପୂରଣ ଦେବା ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଧରି ରଖିବାର ଚାପ ପ୍ରୟୋଗ କରିବାକୁ ପଡିବ।

ଧରି ରଖିବାର ଚାପ ସମୟ ମୁଖ୍ୟତଃ ଗେଟର ଫ୍ରିଜ୍ ସମୟ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ। ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ସମୟ ଉତ୍ପାଦର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ସଙ୍କୋଚନ (ସଂକୋଚନ) ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ବିଶେଷକରି ଟେଣ୍ଡନ ଏବଂ ଘନ-କାନ୍ଥ ବିଶିଷ୍ଟ ଅଞ୍ଚଳରେ। ଯଦି ସମୟ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ବୃଦ୍ଧି କରିବ, କଠିନତା ହ୍ରାସ କରିବ ଏବଂ ଚକ୍ରକୁ ନଷ୍ଟ କରିବ। ଅଭ୍ୟାସ ମାଧ୍ୟମରେ ଏହାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବାକୁ ପଡିବ।

ତୃତୀୟ ମୁଖ୍ୟ ବିନ୍ଦୁ: ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ - “ବିବରଣୀ ସଫଳତା କିମ୍ବା ବିଫଳତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ”
ଛାଞ୍ଚ ସିଧାସଳଖ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆକୃତି, ଦୃଶ୍ୟ ଏବଂ ସଠିକତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ।

ଗେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍: ଉତ୍ପାଦର ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ଚୟନ କରନ୍ତୁ। ଅଧିକ ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଆବଶ୍ୟକତା ଥିବା ଅଂଶ ପାଇଁ, ସୂକ୍ଷ୍ମ ଏବଂ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ଗେଟ୍ ଚିହ୍ନ ପାଇବା ପାଇଁ ଲୁକ୍କାୟିତ ଗେଟ୍ କିମ୍ବା ସୂକ୍ଷ୍ମ ଭଲଭ୍ ହଟ୍ ରନର୍ ଗ୍ରହଣ କରାଯାଇପାରିବ।

ନିର୍ଗମ ପ୍ରଣାଳୀ: ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନିର୍ଗମନ ଅତ୍ୟାବଶ୍ୟକ। ଖରାପ ନିଷ୍କାସନ ଯୋଗୁଁ ଦାଗ (ଭାଗଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠରେ ମାଟିଆ କିମ୍ବା କଳା ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ଦେଖାଯିବା) ଏବଂ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପୂରଣ ପରି ତ୍ରୁଟି ହୋଇପାରେ। ନିଷ୍କାସନ ସ୍ଲଟ୍ ସାଧାରଣତଃ ପାର୍ଟିଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଏବଂ ଇନସର୍ଟର ଫିଟ୍ ଉପରେ ସ୍ଥିତ ହୋଇଥାଏ, ଯାହାର ଗଭୀରତା 0.02 ରୁ 0.03 ମିମି।

ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରଣାଳୀ: ସମାନ ଏବଂ ଦକ୍ଷ ଶୀତଳୀକରଣ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଅସମାନ ଶୀତଳୀକରଣ ଯୋଗୁଁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ବିକୃତ ଏବଂ ବିକୃତି ହୋଇପାରେ।

ଡିମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍ଲୋପ: ABS ର ସଙ୍କୋଚନ ହାର ପ୍ରାୟ 0.4% ରୁ 0.7%। ଇଜେକ୍ସନକୁ ସହଜ କରିବା ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ରୋକିବା ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଡିମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍ଲୋପ (ସାଧାରଣତଃ 1° ରୁ 1.5° ଉପରେ) ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।

ଚତୁର୍ଥ ମୁଖ୍ୟ ବିନ୍ଦୁ: ଉତ୍ପାଦ ଡିଜାଇନ୍ - “ନିହିତ ସୁବିଧା
ସଫଳ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଡିଜାଇନ୍ ହେଉଛି ପୂର୍ବ ଆବଶ୍ୟକତା।

ସମାନ କାନ୍ଥ ଘନତା: ଏହା ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଡିଜାଇନ୍ ନୀତି। ଅସମାନ କାନ୍ଥ ଘନତା ହେଉଛି ସଙ୍କୁଚିତ ହେବା, କ୍ଷତବିକ୍ଷତ ହେବା ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ। କାନ୍ଥ ଘନତା 2.0-3.5 ମିମି ହେବା ପାଇଁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି।

ଗୋଲାକାର କୋଣ ପରିବର୍ତ୍ତନ: ଭିତର ଏବଂ ବାହାର କୋଣର ସମସ୍ତ ସଂଯୋଗକୁ ଗୋଲାକାର କୋଣ ପରିବର୍ତ୍ତନରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହା ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତାକୁ ବହୁ ପରିମାଣରେ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ପ୍ରବାହକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ ଏବଂ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଶକ୍ତି ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ।

ଦୃଢ଼ୀକରଣ ରିବ୍ ଡିଜାଇନ୍: ପଛପଟେ ସଙ୍କୋଚନ ଚିହ୍ନକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସଂଲଗ୍ନ ସ୍ଥାନରେ ରିବ୍‌ଗୁଡ଼ିକର ଘନତା କାନ୍ଥ ଘନତାର 50%-60% ଅତିକ୍ରମ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।

ପଞ୍ଚମ ପଏଣ୍ଟ: ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ
ଆନିଲିଂ ଚିକିତ୍ସା: ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଉଚ୍ଚ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ଆନିଲିଂ ଚିକିତ୍ସା କରାଯାଇପାରିବ। ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଏକ ଗରମ ବାୟୁ ସଞ୍ଚାଳନ ଚୁଲିରେ ରଖନ୍ତୁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ 70-80℃ (ABS ର ତାପ ବିକୃତି ତାପମାତ୍ରା ତଳେ) 2-4 ଘଣ୍ଟା ପାଇଁ ଗରମ କରନ୍ତୁ, ତାପରେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଧୀରେ ଧୀରେ କୋଠରୀ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଥଣ୍ଡା କରନ୍ତୁ। ଏହି ପଦ୍ଧତି ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପକୁ ଦୂର କରିପାରିବ, ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ରାସାୟନିକ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ।