୧.ପୂରଣ ପଦକ୍ଷେପ: ପୂରଣ ପଦକ୍ଷେପ ହେଉଛି ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚକ୍ରର ପ୍ରଥମ ପଦକ୍ଷେପ, ଯାହା ଛାଞ୍ଚ ବନ୍ଦ କରିବାଠାରୁ ଆରମ୍ଭ କରି ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବର ପ୍ରାୟ ୯୫% ପୂର୍ଣ୍ଣ ହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ। ତତ୍ତ୍ୱଗତ ଭାବରେ, ପୂରଣ ସମୟ ଯେତେ କମ୍ ହେବ, ଛାଞ୍ଚନ ଦକ୍ଷତା ସେତେ ଅଧିକ ହେବ; ତଥାପି, ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନରେ, ଛାଞ୍ଚନ ସମୟ (କିମ୍ବା ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି) ଅନେକ ପରିସ୍ଥିତି ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ।

2. ଧରି ରଖିବା ପଦକ୍ଷେପ: ଧରି ରଖିବା ପଦକ୍ଷେପ ହେଉଛି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ସଙ୍କୋଚନ ଗୁଣକୁ ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ତରଳିଯିବାକୁ ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ଘନତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ନିରନ୍ତର ଚାପ ପ୍ରୟୋଗ (ଘନକରଣ)। ଧରି ରଖିବା ଚାପ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ପଛ ଚାପ ଅଧିକ ଥାଏ କାରଣ ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବର ପୂର୍ବରୁ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକରେ ପରିପୂର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଇଥାଏ। ଧରି ରଖିବା ଚାପ ସଂକୋଚନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନର ସ୍କ୍ରୁ କେବଳ ଧୀରେ ଏବଂ ସାମାନ୍ୟ ଆଗକୁ ବଢ଼ିପାରେ, ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ପ୍ରବାହ ହାର ମଧ୍ୟ ଧୀର ହୋଇଥାଏ, ଯାହାକୁ ଧରି ରଖିବା ଚାପ ପ୍ରବାହ କୁହାଯାଏ। ଯେହେତୁ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ ଥଣ୍ଡା ହୁଏ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ କାନ୍ଥ ବିରୁଦ୍ଧରେ କଠିନ ହୁଏ, ତରଳିବାର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ତେଣୁ ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବରରେ ପ୍ରତିରୋଧ ଅଧିକ ଥାଏ। ଧରି ରଖିବା ଚାପର ପରବର୍ତ୍ତୀ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ, ସାମଗ୍ରୀର ଘନତା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବାରେ ଲାଗେ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ହୋଇଥିବା ଅଂଶ ଧୀରେ ଧୀରେ ଗଠିତ ହୁଏ। ଗେଟ୍ ସୁସ୍ଥ ଏବଂ ସିଲ୍ ହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଧରି ରଖିବା ଚାପ ପର୍ଯ୍ୟାୟ ଜାରି ରହିବା ଉଚିତ।

3. ଶୀତଳୀକରଣ ପର୍ଯ୍ୟାୟ: ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରଣାଳୀର ଡିଜାଇନ୍ ବହୁତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। କାରଣ ପୃଥକୀକରଣ ପରେ ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତି ଯୋଗୁଁ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ବିକୃତିକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ବଙ୍କା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶକୁ କେବଳ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ କଠୋରତା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଥଣ୍ଡା ଏବଂ କଠିନ କରାଯାଇପାରିବ। ଯେହେତୁ ଶୀତଳୀକରଣ ସମୟ ସମଗ୍ର ମୋଲ୍ଡିଂ ଚକ୍ରର ପ୍ରାୟ 70% ~ 80% ଅଟେ, ଏକ ଭଲ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ହୋଇଥିବା ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ମୋଲ୍ଡିଂ ସମୟକୁ ବହୁ ପରିମାଣରେ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂର ଉତ୍ପାଦକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ ଏବଂ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ। ଏକ ଖରାପ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ହୋଇଥିବା ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ମୋଲ୍ଡିଂ ସମୟ ଏବଂ ମୂଲ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି କରିବ; ଅସମାନ ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ୱାର୍ପେଜ୍ ଏବଂ ବିକୃତିକୁ ଆହୁରି ନେଇଯିବ।

୪. ପୃଥକୀକରଣ ପଦକ୍ଷେପ: ପୃଥକୀକରଣ ହେଉଛି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ଚକ୍ରର ଶେଷ ପଦକ୍ଷେପ। ଯଦିଓ ଉତ୍ପାଦଟି ଥଣ୍ଡା ମୋଲ୍ଡିଂ ହୋଇଛି, ତଥାପି ପୃଥକୀକରଣ ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଡିବରିଂ ଉତ୍ପାଦକୁ ଡିବରିଂ କରିବା ସମୟରେ ଅସମାନ ଶକ୍ତି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଉତ୍ପାଦ ବାହାରକୁ ବାହାରିବା ସମୟରେ ବିକୃତି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଦେଇଥାଏ। ଡିବରିଂର ଦୁଇଟି ମୁଖ୍ୟ ପ୍ରକାର ଅଛି: ଉପର ବାର ଡିବରିଂ ଏବଂ ପ୍ଲେଟ୍ ଅପସାରଣ ଡିବରିଂ। ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ, ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଆମକୁ ଉତ୍ପାଦର ଗଠନାତ୍ମକ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଅନୁସାରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଡିବରିଂ ପଦ୍ଧତି ବାଛିବାକୁ ପଡିବ।